A distribuição de consumo de energia das máquinas de fabricação de filmes de bolhas está intimamente ligada aos seus processos de produção (como fusão de matérias -primas, formação de bolhas, tração e enrolamento). Entre eles, o acionamento de aquecimento e energia estão os principais links que consomem energia. Enquanto isso, a indústria desenvolveu vários projetos de economia de energia para reduzir os custos operacionais. Aqui está uma análise detalhada:
I. Principais links de consumo de energia de máquinas de fabricação de filmes de bolhas (classificadas pelo índice de consumo de energia)
1. Sistema de aquecimento (responsável por aproximadamente 50% -60% do consumo total de energia)
Este é o elo mais intensivo de energia. Sua função principal é derreter os pellets de PE (como LDPE e LLDPE) em um fundido moldável. Inclui:
Aquecimento da extrusora: A temperatura do barril é elevada para 150-200 graus (dentro da faixa de ponto de fusão do PE) através de anéis de aquecimento (resistência ou aquecimento eletromagnético) fora do barril, convertendo matérias-primas de um estado sólido em um estado fundido. Este processo requer suprimento contínuo de calor. Para equipamentos em larga escala (produzindo filme de largura de largura), o poder de aquecimento pode atingir várias dezenas de quilowatts.
Morrer aquecimento: O dado é um componente essencial para moldagem por extrusão por fusão. Ele deve manter uma temperatura estável (dentro de ± 2 graus) para garantir a fluidez uniforme da fusão e impedir a espessura desigual na superfície do filme. A potência de aquecimento da matriz normalmente representa 20% a 30% do consumo total de energia do sistema de aquecimento.
O consumo de energia do sistema de aquecimento está diretamente relacionado à eficiência da fusão da matéria -prima. Aquecimento desigual ou precisão de controle de baixa temperatura podem levar ao desperdício de energia (por exemplo, aquecimento repetido) e afetar a qualidade do produto.
2. Sistema de acionamento de energia (representando aproximadamente 25% -30% do consumo total de energia)
Este sistema impulsiona a operação de várias partes móveis do equipamento. Seus componentes principais incluem:
Motor da extrusora: Ele aciona o parafuso para girar, empurrando e compactando as matérias -primas fundidas para a frente. A energia motora depende do volume de extrusão-5-10kW para pequenas máquinas e 20-50kW para máquinas grandes. É o consumidor de energia principal no sistema de energia.
Formando motor de acionamento de rolo: Ele aciona o rolo de formação (com ranhuras em forma de bolha em sua superfície) para girar e, em conjunto com o rolo de pressão, pressiona o derretimento em uma estrutura de bolhas. É necessária uma velocidade de rotação estável para garantir uma formação consistente de bolhas.
Motor de tração e enrolamento: Ele puxa o filme de bolha formado e o enrola em rolos. A tensão deve ser ajustada de acordo com a espessura do filme para evitar alongamentos ou rugas da superfície do filme.
O consumo de energia do sistema de acionamento de energia está positivamente correlacionado com a velocidade de operação do equipamento. Durante a produção de alta velocidade, a carga do motor aumenta, levando a um maior consumo de energia. No entanto, o consumo de energia por unidade de produção é geralmente menor devido à maior eficiência.
3. Sistemas auxiliares (representando aproximadamente 10% a 15% do consumo total de energia)
Sistema de resfriamento: Os ventiladores de líquido de arrefecimento ou refrigeração são usados para esfriar o filme de bolha formado (solidificando o fusão de PE). Embora o consumo de energia de bombas de água ou ventiladores de resfriamento seja baixo, eles precisam operar continuamente.
Sistemas de controle e controle de temperatura: Armários de controle do PLC, sensores (por exemplo, sensores de temperatura e pressão), etc., mantenha a operação estável do equipamento. O consumo de energia deles é baixo, mas essencial.
Ii. Projetos de economia de energia e efeitos de máquinas de fabricação de filmes de bolhas
1. Economia de energia no sistema de aquecimento
Substituindo o aquecimento de resistência por aquecimento eletromagnético: O aquecimento tradicional de resistência tem uma eficiência de conversão térmica de apenas 50%a 60%. O aquecimento eletromagnético, que utiliza indução eletromagnética para aquecer o próprio barril, aumenta a eficiência térmica para mais de 90%, reduzindo o consumo de energia em 30%a 40%. Também aquece mais rápido, reduzindo o tempo de aquecimento antes da partida.
Controle de temperatura zonada e regulação inteligente de temperatura: O cano e o barril da extrusora são divididos em múltiplas zonas de aquecimento. Os sensores monitoram as temperaturas em tempo real, e apenas zonas de baixa temperatura são suplementadas com calor (evitando o aquecimento contínuo de todo o sistema). Isso é particularmente eficaz para reduzir o desperdício de energia na produção de pequenos lotes.
Dispositivos de recuperação de calor residuais: Estes coletam calor residual emitido pelo sistema de aquecimento (por exemplo, dissipação de calor da superfície do barril) para pré -aquecer matérias -primas ou oficinas de aquecimento, reduzindo ainda mais o consumo de energia em aproximadamente 10%.
2. Economia de energia no sistema de acionamento de energia
Usando motores de frequência variável em vez de motores comuns: Extrusores, motores de tração e outros componentes adotam a tecnologia de conversão de frequência, permitindo ajuste de velocidade com base nos requisitos de produção (por exemplo, largura e espessura do filme) em vez de operação de velocidade total. Isso reduz o consumo de energia em 20% a 30% durante a operação sem carga ou em baixa velocidade. Também reduz o impacto atual durante a inicialização do motor, estendendo a vida útil do equipamento.
Servo unidades e correspondência precisa: Formando rolos e enroladores usam motores servo. Os PLCs controlam com precisão a velocidade e sua correspondência com as velocidades de extrusão e tração, evitando o desperdício de filme causado por desvios de velocidade (reduzindo indiretamente o consumo de energia do retrabalho).
3. Economia de energia através da otimização do processo
Projeto de parafuso eficiente: Novos projetos de parafusos (por exemplo, parafusos de barreira) melhoram a eficiência da fusão da matéria -prima, reduzem o tempo de fusão e reduzem o consumo de energia de aquecimento. Eles também reduzem a resistência à rotação do parafuso, abaixando a carga do motor.
Reciclagem em sistemas de refrigeração: A água de resfriamento usa um sistema de circulação fechada (equipada com torres de resfriamento) para evitar o desperdício de água. Algum equipamento usa calor residual do resfriamento para pré -aquecer as matérias -primas, alcançando a utilização de energia secundária.
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